Beleuchtung Wohnküche

Für die Beleuchtung der Wohnküche haben wir Deckenspots und eine Hängelampe vorgesehen. Bezüglich der Positionierung von Spots und Lampen im Wohnbereich gibt es verschiedene Ansätze. Da wir aber nicht genau wissen wie der Raum später aufgeteilt wird (kleiner / großer Esstisch, Positionierung der Kücheninsel) beschließen wir, die Spots gleichmäßig in einem Gitter zu verteilen.

Der Verkabelungsplan … (es ist natürlich Gips gemeint ;-))

Für die Verkabelung erstellen wir einzelne Stränge mit kleinen Verteilerdosen, die sich gegebenfalls durch die Öffnungen der Spots ziehen lassen. Damit über den GU10-Lampen genug Platz bleibt und diese nicht an die Dampfsperre stoßen sind neben den Spots noch einzelne Latten befestigt.

Zwei Spots eines Strangs, die Verteilerdosen auf der Lattung positioniert damit diese während der Montage der Gipskartonplatten nicht im Weg sind.

Für die Hängelampe erstellen wir noch ein separates Befestigungsfeld um gegebenenfalls auch schwere Lampen aufhängen zu können.

Wir fragen bei den Zimmerleuten nach ob sie Zeit haben die Rigipsplatten zu montieren. Das klappt zum Glück problemlos und wir finden nach der Montage auch alle 44 Deckenspots wieder :

Alles Fassade

Die Fassade befestigt der Zimmerer mit Hilfe von Konstruktionsvollhölzern 180×60 mm, die senkrecht mit ca. einem Zentimeter Abstand von der Wand mittels Eisenwinkeln an der Fassade befestigt werden. Im Sockelbereich bildet ein waagerecht angebrachtes Konstruktionsvollholz den Abschluss. Die Hölzer sind in einem Abstand von ca. 55 cm an der Wand angebracht. Der verbleibende Hohlraum zwischen den Hölzern wird mit Mineralwolle aufgefüllt.

Da die Mineralwolle aufgrund des Aufbaus auf einer Strecke von 5 Metern aufeinander steht besteht die Gefahr, dass das Material durch das Eigengewicht komprimiert wird. Der Hersteller sieht daher die Verwendung von Befestigungsdübeln vor. Der Zimmerer versichert uns dass die Mineralwolle auch ohne diese Dübel hält. Wir hoffen das jetzt auch mal …

Als Mineralwolle war Knauf Klemmfilz Unifit TI 135 U in der Stärke 180 mm vorgesehen. Dieses Material ist eigentlich für den Schrägdachbereich vorgesehen und wird vom Hersteller für die Isolierung von Fassaden nicht empfohlen (nicht wasserabweisend). Wir bitten um Austausch gegen ein geeignetes Material. Jetzt besteht die Isolierung aus zwei Lagen Knauf Kerndämmplatte TP-KD 430 der Stärke 100 mm. Die Kosten pro m² erhöhen sich dadurch um ca. 10 €. Die Zimmerer nehmen den Aspekt Dämmung ernst und füllen tatsächlich jeden Hohlraum mit Verschnitt aus den Dämmplatten auf.

Um die Isolierung vor Feuchtigkeit und Luftbewegung zu schützen wird das Paket aus Holzkonstruktion und Mineralwolle schließlich vollflächig mit dampfdurchlässiger Folie eingepackt.

Im Dachbereich ist die Folie mit der auf dem Dach verwendete SIGA-Majcoat verklebt und die Auflattung mit Belüftungswinkeln versehen um nachher gegebenfalls anfallende Kondensationsfeuchtigkeit in der Fassade abzuführen.

Fassade im Osten, vorbereitet für die weitere Verkabelung.
Der Bereich der Konterlattung unterhalb des Unterschlags ist eingeschwärzt damit die Latten nicht durch das Lüftungsgitter zu erkennen sind.
Hier sollte eigentlich noch ein Kabel herausgeführt sein. Wir finden das Kabel später auch unter der Folie. Da wird sich ein beherzter Schnitt nicht vermeiden lassen…

Elektrik im Außenbereich

Für den Außenbereich haben wir schnell ein paar Ideen gesammelt was alles an der Außenwand notwendig sein könnte. Ausgewählt von den mehr oder weniger sinnvollen Ideen haben wir :

Außenbeleuchtung : 2 Lampen rechts und links neben der Eingangstür im Souterrain, jeweils eine an der Süd- und Nordwand.

Bewegungsmelder : Jeweils einen unter dem Dachüberstand Süd, Ost und Nord.

Steckdosen : Neben der Eingangstür und zwei schaltbare Steckdosen im Osten unter dem Dachüberstand.

WLAN oder IP-Kamera : Direkt unter dem Dachüberstand im Osten.

Entsprechend haben wir Kabel durch die Wand gezogen. Was letztlich davon umgesetzt wird können wir dann später entscheiden.

Lichterfest

Über die Feiertage haben wir uns an die Verkabelung der Einbaugehäuse gemacht. Wie bereits berichtet sind die Positionen der Einbaugehäuse nicht ganz korrekt, wir rechnen aber nicht mit einer gangbaren Lösung und verkabeln daher auch die ‚Ausreißer‘.

Einbaugehäuse für Lampen, Rauch- und Bewegungsmelder sowie Beameranschluß, fertig verdrahtet

Um die Masse an Anschlußkabeln zu beherrschen haben wir einige Gehäuse schon auf der Decke zusammengefasst.

Blick von oben ins Einbaugehäuse

Je drei Einbauleuchten sind über ein Stromkabel 5×1,5 erreichbar und lassen sich so auch einzeln schalten. Die Verkabelung im jetzigen Stadium hat auch den Vorteil dass wir noch sehr gut an alle Kabel herankommen. Später ist ein Eingriff nur noch durch die Bohrung für die Einbauleuchten möglich. Nicht jede Hand passt durch ein Bohrloch mit einem Durchmesser von 58 mm …

HDMI und Energie für einen Beamer. Der Karton unter den Kabeln soll verhindern, dass wir später beim Erstellen der Einbauöffnungen mit dem Topfbohrer nicht auch gleich das Kabel anbohren.

Als Knotenpunkt für die gesamte Elektroverkabelung des Anbaus haben wir uns das kleine Kellerfenster zum Altbau ausgeguckt. Das Kellerfenster wird später nicht mehr benötigt und kann zugemauert werden. Da die Oberkante der Elementdecke in etwa mit der Oberkante des Kellerfensters übereinstimmt läßt sich mit einem großen Bohrer ein passendes Langloch für die Betonrohre herstellen.

Platz für etliche Kabel …

HDMI- und CAT5-Kabel laufen separat in die Ecke, die wir für die Vorwandinstallation reserviert haben. Durch die Aussparung müssen später zusätzlich noch die Heizungsrohre …

 

 

Elementdecken – Kontrolle !

Die Fertigungsdokumente für die Elementdecken sind umfangreich. Da erscheint es fast natürlich daß die fertigen Decken an manchen Stellen von den Vorgaben abweichen. Bei der ersten Durchsicht hatten wir schon ein paar Abweichungen entdeckt :

  • fehlende Aussparung auf dem ersten Deckenelement
  • Bewehrung im Bereich für den Isokorb
  • 4 Dosen vom falschen Typ (1291-23 anstelle von 1282-72)

Unser Hersteller bestätigte bereits die Abweichungen und wir müssen die dadurch entstehenden Zusatzkosten beziffern.

Die letzten Tage haben wir nochmal sorgfältig die Positionen der Einbaugehäuse kontrolliert. Diese weichen z.T. erheblich von den vorgegebenen Positionen ab.

Unterseite des Einbaugehäuses, Klebemasse und Zielkreuz

Der Hersteller verwendet vermutlich einen Automaten zur Kennzeichnung der Einbaupositionen auf dem Fertigungstisch. Dafür wird ein Zielkreuz aus Schleim auf den Tisch gespuckt. Das Gehäuse wird danach mit der Klebemasse versehen und auf der entsprechenden Stelle auf den Tisch aufgebracht. Die meisten Zielkreuze sind auch jetzt noch gut erkennbar, ein großer Vorteil für uns. Wir packen mal wieder den Rotationslaser aus um die Positionierungskreuze zu rekonstruieren, die den Transport nicht oder nicht so gut überstanden haben.

Es zeigt sich dass die Positionierungskreuze ziemlich exakt mit den Vorgaben aus den Plänen übereinstimmen und alle auch auf einer Linie liegen. Da die Positionierungskreuze nicht verwischt sind scheint der Kleber auf dem Tisch gut zu haften. Auf den Einbaugehäusen haftet der Kleber auch sehr gut, jedenfalls lassen sich die Kleberreste nur mit einem Spatel wieder entfernen.

Oben auf dem Bild gut zu erkennen, das Gehäuse verfehlt des Zielkreuz deutlich. Bei anderen Projekten wird eine Abweichung von 4 cm noch als innerhalb der Toleranzen angesehen. Der Hersteller der Einbaugehäuse schreibt einen Randabstand von 2 cm vor (Abwärme, Stabilität ?). Damit ergibt sich für Einbaugehäuse vom Typ HaloX 180 ein maximaler Einbaudurchmesser von 60 mm für Leuchten, Lautsprecher usw.

Die Problematik wird durch die fälschlich verbauten Gehäuse vom Typ HaloX-P noch etwas verschärft, da diese einen maximalen Einbaudurchmesser von 140 mm ohne Toleranzausgleich aufweisen. Die neue Serie bietet einen maximalen Einbaudurchmesser von 180 mm (siehe KAISER_HaloX_Vergleichsliste_2017_DE_web).

Leider haben wir 6 Einbaugehäuse, deren Position mehr als 4 cm von der vorgesehenen Einbauposition abweichen. Bei einer Dose sind es sogar knapp 9 cm !

Gehäuse mit maximaler Abweichung

Das sich aus den realisierten Gehäusen gebildete „Muster“ erlaubt keinen Einbau aller Leuchten in einem parallel zu den Wänden verlaufenden Gitter. Noch etwas was wir mit dem Hersteller klären müssen. Nacharbeiten geht schlecht …

Update : In der Zwischenzeit haben wir uns mit unserem Hersteller geeinigt, wir zahlen nur einen Teil der veranschlagten Summe. Unser Hersteller definiert eine Abweichung von bis zu 5 cm als innerhalb der Toleranzen !