Mittwoch kommt der Beton …

Nach dem Gießen der Bodenplatte haben wir den Beton bisher immer mit der Mischmaschine produziert. Jetzt kommt wieder die Betonpumpe zum Einsatz und der Beton ist vom Betonlieferanten nebenan. Gestern haben wir den ohnehin sehr verregneten Tag genutzt um die Oberseite der Elementdecken mit dem Dampfdruckreiniger zu reinigen.

Heute haben wir noch einen Teil der Torwand eingeschalt um den eventuell vorhandenen Überschuß an Beton aufzunehmen. Rechnerisch brauchen wir ca. 6 qm Beton, wir haben 7 qm bestellt um nicht blöd dazustehen sollte die Menge nicht reichen.

In diesem Stück ist dann auch unsere Torte enthalten. Damit die Torte nicht auf dem Beton aufschwimmt haben wir oben ein paar Dinkis platziert. Vermutlich wird das aber nicht reichen, die Auftriebskraft der Torte (ca. 85 l Volumen) könnte 200 kg heben wenn diese komplett im Beton eingegossen ist. Wir werden daher wohl noch ein paar Holzlatten über der Torte montieren …

Positionierung Stütze ST2

Diese Woche haben wir die Stahlstütze abgeholt, die Lackierung mittels Pulverbeschichtung ist wirklich beeindruckend. Auch alle Vorgaben aus den Zeichnungen sind korrekt umgesetzt worden.

Heute soll die Stütze an ihren Zielort damit wir nächste Woche endlich die Decke gießen können.

An der Decke fixieren wir die Kopfplatte der Stütze mit Hilfe von Spanngurten, unten an der Fußplatte vorerst provisorisch mit ein paar Keilen, damit die Kopfplatte plan mit der Elementdecke abschließt.

Mittels Wasserwaage und Rotationslaser richten wir die Stütze möglichst exakt senkrecht aus und markieren die Positionen für die beiden Bohrlöcher auf dem Fundament. Die Bolzenanker sind 180 mm lang, 120 mm davon sollen im Bohrloch verschwinden. Die Bohrungen klappten ebenfalls problemlos, keine Bewehrung im Weg. Ansonsten hätten wir noch einen anderen Bohrer besorgen müssen …

Um sicherzugehen, dass die Bohrungen an der richtigen Stelle platziert sind haben wir zwei Stück Baustahl in die Löcher gesteckt und die Stütze probeweise an ihren Zielort gestellt. Zum Glück sind die Bohrungen gut gelungen. Sind die Bolzenanker erst mit dem Hammer in die Löcher getrieben gibt’s nämlich kein einfaches zurück mehr.

Die Bohrlöcher noch schnell ausgesaugt damit die Bolzenanker besser halten. Ein Stück Schlauch aus dem Baumarkt hilft dabei. Ist aber eigentlich nicht kritisch da die Stütze nach dem Gießen nicht mehr von den Ankern herunter kommt.

Die eingeschlagenen Bolzenanker warten auf die Stütze …

Damit die Stütze nicht so mit Beton zugekleckert wird haben wir mit Kinderknete und Silikon die Ritzen um die Kopfplatte abgedichtet.

Ein Blick von oben auf die Kopfplatte, gut zu sehen die 5 Kopfbolzenanker.

Q335A

Die letzten Wochen haben wir die guten Tage genutzt und den Stangenstahl auf der Decke verteilt.  Dabei mussten wir nicht wie befürchtet große Teile der Schalung wieder abnehmen, den meisten Stahl konnten wir so platzieren. Nur die Schalung an der Nord-Ost-Ecke mussten wir entfernen um die dickeren Stangen unter die Gitterträger zu schieben.

Dieses Wochenende haben wir uns am großen Finale versucht. Im Vorgarten lagen noch 4 Betonstahlmatten vom Typ Q335A, 2.30 x 6.00 m, ca. 75 kg schwer. Um uns nicht einen Bruch zu heben haben wir die Matten schonmal auf 4.80 m gekürzt, bleiben noch ca. 60 kg pro Matte, die wir auf die Erdgeschoßdecke hiefen müssen. Letztlich haben wir die Matten senkrecht gegen die alte, 5 m lange Aluminiumleiter gestellt und zusammen mit der Leiter auf die Decke gehebelt und gezogen.

Nach ein paar Stunden waren alle Matten auf der Decke und auch gut positioniert. Endlich konnten wir auch die Anschlußbewehrung für den Ringanker feströdeln.

Über dem Stahl des Isokorbs haben wir die Matte ausgeschnitten, wir hatten den Eindruck dass unser Stahlsandwich etwas zu hoch wird. Auch am Nordrand und direkt an der Hauswand haben wir den Stahl teilweise nicht mit der Matte abgedeckt da dort die dicken Bewehrungsstähle aufgelegt sind.

Nachdem wir nochmal alles überprüft und alle beweglichen Teile noch auf den Gitterträgern befestigt hatten, haben wir die theoretische Betondeckung gemessen. Referenz war dabei für uns die bereits vorhandene Schalung.

Oben in der Mitte (West) treffen der Stahl für die Auflagertasche, Verstärkung in Nord-Süd-Richtung sowie die überlappenden Matten aufeinander. Dadurch bleiben nur noch 8 mm Betondeckung über. Um eine gewisse Mindestdeckung in diesem Bereich zu erreichen müssen wir mindestens 1 cm mehr Beton vorsehen. Vor dem Umplanen auf Elementdecken war eine Mindestbetondeckung von 25 mm gefordert. Die Pläne, die zusammen mit den Elementdecken erstellt wurden, weisen eine Mindestdeckung von 15 mm aus. Es scheint mehrere Wahrheiten zu geben …

Am Sonntag noch ein wenig Aufregung, der Stahl mit der Nummer 58 ist verschwunden, nur der Zettel taucht wieder auf. Wir stellen Baustelle und Keller auf den Kopf, nicht zu finden. Während des Mittagessens dann die Erleuchtung, Der Stahl wurde zweckentfremdet um den Sturz über der Eingangstür im Souterrain zu erstellen. Der Stahl passte dafür ziemlich gut, war aber eigentlich für die Verstärkung des Isokorbs vorgesehen. Da hat der Bauherr wohl beim Bestellen was übersehen … :-|.

Nach diesem Wochenende hat die Jacke der Bauherrin mindestens ein Loch mehr und unsere Klamotten sind rostrot marmoriert.

Was fehlt noch ?

  • Ein Stück Verschalung zwischen Isokorb und Hauswand
  • Erhöhen oder Aufdoppeln der Verschalung um 1 cm
  • Abdichten von Lücken zwischen Elementdecke und Souterrainwand
  • Abdichten der Kabel- und Rohrdurchführungen
  • Stahlstütze
  • Dübelmarker für das Geländer an der Nordseite

Warte ! Erst die Bewehrung, dann die Schalung

Heute haben wir uns endlich daran gemacht, den Stahl für die Decke zu bestellen. Da die Pläne vom Statiker nicht gerade übersichtlich sind haben wir die Daten in eine separate Stückliste übertragen. Dabei ist uns aufgegangen dass das Einbringen des Stahls nicht klappt wenn die Verschalung schon montiert ist. Na toll !

(Garry Lawson, The Far Side Gallery)

Damit die Decke auch in Ost-West-Richtung eine ausreichende Steifigkeit bekommt muss bei den Elementdecken in derselben Richtung eine Menge Stahl in die untere Lage (also so ziemlich direkt auf die Oberfläche der Elementdecken) eingebracht werden. Im Plan (Bild unten) sind das die mit der 5 gekennzeichneten Stangen. Laut Plan im Schnitt alle 15 cm eine Stange (bei den Einbaugehäusen geht das logischerweise nicht). Die Stangen müssen unter den Gitterträgern seitlich eingeschoben werden und das geht nur solange noch keine Verschalung angebracht worden ist.

Die komplette Stückliste für die Decke : STL_Decke. Die Stückliste umfasst insgesamt etwa 750 kg Stahl …

Schalung Decke

Bevor wir den Beton für die Decke bestellen können müssen wir unsere TODO-Liste abarbeiten. Ein großer Punkt darauf ist die Schalung.

Als fummelig erwies sich der Bereich der Decke, der nicht auf einer Mauer aufliegt sondern später durch eine Stahlstütze getragen wird.

Freistehende Decke, bereits verschalt.

Um die Verschalung irgendwo fixieren zu können haben wir die Tragbalken ein wenig versetzt und um zwei weitere Tragbalken ergänzt, die wir bündig mit der Kante der Decke angebracht haben. Dank des Gewichts der Elementdecken bleiben die Tragbalken auch in Position.

Die Unterkante der Schalbretter ist an den Tragbalken zu erkennen.

Auf der anderen Seite der Decke hatten wir leichtes Spiel, ein paar Löcher in der Wand und ein paar Dübel reichten hier aus um die Schalbretter zu fixieren.

Im Vordergrund die äußere Verschalung für den Sturz über der Eingangstür.
Der Bereich für den Türsturz von oben.

Wir rechnen nicht mit sonderlich viel Betondruck, daher haben wir nur wenig Verstärkung vorgesehen. Im Wesentlichen sollen die OSB-Platten (22 mm) steif genug sein um dem Druck stand zu halten.

Die Oberkanten der Schalung haben wir mittels des Rotationslasers eingemessen so dass die Decke wieder eine schöne horizontale Grundlage für die nächsten Abschnitte bilden kann. Hoffentlich ist auch der Altbau einigermaßen gerade …

Elementdecken – Kontrolle !

Die Fertigungsdokumente für die Elementdecken sind umfangreich. Da erscheint es fast natürlich daß die fertigen Decken an manchen Stellen von den Vorgaben abweichen. Bei der ersten Durchsicht hatten wir schon ein paar Abweichungen entdeckt :

  • fehlende Aussparung auf dem ersten Deckenelement
  • Bewehrung im Bereich für den Isokorb
  • 4 Dosen vom falschen Typ (1291-23 anstelle von 1282-72)

Unser Hersteller bestätigte bereits die Abweichungen und wir müssen die dadurch entstehenden Zusatzkosten beziffern.

Die letzten Tage haben wir nochmal sorgfältig die Positionen der Einbaugehäuse kontrolliert. Diese weichen z.T. erheblich von den vorgegebenen Positionen ab.

Unterseite des Einbaugehäuses, Klebemasse und Zielkreuz

Der Hersteller verwendet vermutlich einen Automaten zur Kennzeichnung der Einbaupositionen auf dem Fertigungstisch. Dafür wird ein Zielkreuz aus Schleim auf den Tisch gespuckt. Das Gehäuse wird danach mit der Klebemasse versehen und auf der entsprechenden Stelle auf den Tisch aufgebracht. Die meisten Zielkreuze sind auch jetzt noch gut erkennbar, ein großer Vorteil für uns. Wir packen mal wieder den Rotationslaser aus um die Positionierungskreuze zu rekonstruieren, die den Transport nicht oder nicht so gut überstanden haben.

Es zeigt sich dass die Positionierungskreuze ziemlich exakt mit den Vorgaben aus den Plänen übereinstimmen und alle auch auf einer Linie liegen. Da die Positionierungskreuze nicht verwischt sind scheint der Kleber auf dem Tisch gut zu haften. Auf den Einbaugehäusen haftet der Kleber auch sehr gut, jedenfalls lassen sich die Kleberreste nur mit einem Spatel wieder entfernen.

Oben auf dem Bild gut zu erkennen, das Gehäuse verfehlt des Zielkreuz deutlich. Bei anderen Projekten wird eine Abweichung von 4 cm noch als innerhalb der Toleranzen angesehen. Der Hersteller der Einbaugehäuse schreibt einen Randabstand von 2 cm vor (Abwärme, Stabilität ?). Damit ergibt sich für Einbaugehäuse vom Typ HaloX 180 ein maximaler Einbaudurchmesser von 60 mm für Leuchten, Lautsprecher usw.

Die Problematik wird durch die fälschlich verbauten Gehäuse vom Typ HaloX-P noch etwas verschärft, da diese einen maximalen Einbaudurchmesser von 140 mm ohne Toleranzausgleich aufweisen. Die neue Serie bietet einen maximalen Einbaudurchmesser von 180 mm (siehe KAISER_HaloX_Vergleichsliste_2017_DE_web).

Leider haben wir 6 Einbaugehäuse, deren Position mehr als 4 cm von der vorgesehenen Einbauposition abweichen. Bei einer Dose sind es sogar knapp 9 cm !

Gehäuse mit maximaler Abweichung

Das sich aus den realisierten Gehäusen gebildete „Muster“ erlaubt keinen Einbau aller Leuchten in einem parallel zu den Wänden verlaufenden Gitter. Noch etwas was wir mit dem Hersteller klären müssen. Nacharbeiten geht schlecht …

Update : In der Zwischenzeit haben wir uns mit unserem Hersteller geeinigt, wir zahlen nur einen Teil der veranschlagten Summe. Unser Hersteller definiert eine Abweichung von bis zu 5 cm als innerhalb der Toleranzen !

Joche … ?

Die Elementdecken brauchen Unterstützung, erst die fertige Decke (20 cm) trägt über die gewünschten Spannweiten (laut Hersteller sind die Elementdecken über eine Strecke von 2 m selbsttragend). Dafür dienen Tragbalken, auf ein paar senkrecht aufgestellten Steifen. Die Gesamtkonstruktion bildet ein sogenanntes Joch. Wir haben in den letzten Tagen 5 Joche aufgestellt. Nachdem wir beim Statiker nachgebohrt hatten hat er uns noch einen Jochplan erstellt. Bei der Frage nach einer Überhöhung musste er passen, in den Originalplänen war dazu nichts vermerkt. Im Zweifelsfall überhöhen wir bis zu 5 mm.

Helmpflicht bei den Arbeiten am Joch
Auch ein Fahrradhelm ist ein Helm …
Ein kurzes Joch und ein bisschen Feinarbeit fehlt noch.

In den letzten Tagen müssen wir noch ein paar Gerüstteile aufstellen und die Joche mit dem Rotationslaser auf die korrekte Höhe einjustieren. Aber das Wetter soll die nächsten Tage zum Glück besser werden …

Beleuchtung Souterrain II

Ernüchterung nach der ersten Runde der Überplanung der Statik auf Elementdecken. Die Halox-Dosen mit Trafotunnel können nicht so ausgerichtet werden wie wir das geplant hatten. Zudem werden die Dosen im Werk in der Regel sowieso nicht entsprechend der Vorgaben ausgerichtet bzw. verdrehen sich wieder während des Verdichtens des Betons (haben die den Werbefim der Firma Kaiser nicht gesehen … ?). Also wir haben hier eine Dose vor Ort und die verdreht sich nur unter Krafteinsatz …

Fassen wir das mal zusammen : Die Dose kostet ab Werk 45 €, im Internet ca. 20 €. Kein Mengenrabatt ab Werk. Positionierung nur übern Daumen, Ausrichtung nicht möglich. Puh.

Also planen wir etwas um, nutzen die Bewehrung als Zwangsausrichtungshilfe für die Dosen mit Trafokanal …

Die kleinen Zipfelmützen zeigen unseren Wunsch bzgl. der Ausrichtung der runden Dosen an. Mal sehen ob da nicht doch was geht …

Installationsdosen in der Elementdecke

Um für den Tag X bereit zu sein haben wir uns eine Installationsdose vom Kaiser besorgt, hier das Modell HaloX 180 mit Trafotunnel. Die Dose hat eher die Größe einer Bratpfanne als die einer gewöhnlichen Unterputzdose. Wir sind erstaunt. Zum Vergleich ein Puschen vom Bauherr mit auf das Bild gezaubert und der lebt auf großem Fuße … 🙂

Um das HDMI-Kabel durch das Verlegerohr zu bekommen mussten wir den Stecker an der Seite etwas bearbeiten. Der Stecker soll dann später an eine entsprechende HDMI-Dose. 20 m Kabel und 6 Steckverbindungen, vielleicht sollten wir vorher einen Test machen ob die Signalqualität nicht zu schlecht wird.