Schalung Decke

Bevor wir den Beton für die Decke bestellen können müssen wir unsere TODO-Liste abarbeiten. Ein großer Punkt darauf ist die Schalung.

Als fummelig erwies sich der Bereich der Decke, der nicht auf einer Mauer aufliegt sondern später durch eine Stahlstütze getragen wird.

Freistehende Decke, bereits verschalt.

Um die Verschalung irgendwo fixieren zu können haben wir die Tragbalken ein wenig versetzt und um zwei weitere Tragbalken ergänzt, die wir bündig mit der Kante der Decke angebracht haben. Dank des Gewichts der Elementdecken bleiben die Tragbalken auch in Position.

Die Unterkante der Schalbretter ist an den Tragbalken zu erkennen.

Auf der anderen Seite der Decke hatten wir leichtes Spiel, ein paar Löcher in der Wand und ein paar Dübel reichten hier aus um die Schalbretter zu fixieren.

Im Vordergrund die äußere Verschalung für den Sturz über der Eingangstür.
Der Bereich für den Türsturz von oben.

Wir rechnen nicht mit sonderlich viel Betondruck, daher haben wir nur wenig Verstärkung vorgesehen. Im Wesentlichen sollen die OSB-Platten (22 mm) steif genug sein um dem Druck stand zu halten.

Die Oberkanten der Schalung haben wir mittels des Rotationslasers eingemessen so dass die Decke wieder eine schöne horizontale Grundlage für die nächsten Abschnitte bilden kann. Hoffentlich ist auch der Altbau einigermaßen gerade …

Lichterfest

Über die Feiertage haben wir uns an die Verkabelung der Einbaugehäuse gemacht. Wie bereits berichtet sind die Positionen der Einbaugehäuse nicht ganz korrekt, wir rechnen aber nicht mit einer gangbaren Lösung und verkabeln daher auch die ‚Ausreißer‘.

Einbaugehäuse für Lampen, Rauch- und Bewegungsmelder sowie Beameranschluß, fertig verdrahtet

Um die Masse an Anschlußkabeln zu beherrschen haben wir einige Gehäuse schon auf der Decke zusammengefasst.

Blick von oben ins Einbaugehäuse

Je drei Einbauleuchten sind über ein Stromkabel 5×1,5 erreichbar und lassen sich so auch einzeln schalten. Die Verkabelung im jetzigen Stadium hat auch den Vorteil dass wir noch sehr gut an alle Kabel herankommen. Später ist ein Eingriff nur noch durch die Bohrung für die Einbauleuchten möglich. Nicht jede Hand passt durch ein Bohrloch mit einem Durchmesser von 58 mm …

HDMI und Energie für einen Beamer. Der Karton unter den Kabeln soll verhindern, dass wir später beim Erstellen der Einbauöffnungen mit dem Topfbohrer nicht auch gleich das Kabel anbohren.

Als Knotenpunkt für die gesamte Elektroverkabelung des Anbaus haben wir uns das kleine Kellerfenster zum Altbau ausgeguckt. Das Kellerfenster wird später nicht mehr benötigt und kann zugemauert werden. Da die Oberkante der Elementdecke in etwa mit der Oberkante des Kellerfensters übereinstimmt läßt sich mit einem großen Bohrer ein passendes Langloch für die Betonrohre herstellen.

Platz für etliche Kabel …

HDMI- und CAT5-Kabel laufen separat in die Ecke, die wir für die Vorwandinstallation reserviert haben. Durch die Aussparung müssen später zusätzlich noch die Heizungsrohre …

 

 

Elementdecken – Kontrolle !

Die Fertigungsdokumente für die Elementdecken sind umfangreich. Da erscheint es fast natürlich daß die fertigen Decken an manchen Stellen von den Vorgaben abweichen. Bei der ersten Durchsicht hatten wir schon ein paar Abweichungen entdeckt :

  • fehlende Aussparung auf dem ersten Deckenelement
  • Bewehrung im Bereich für den Isokorb
  • 4 Dosen vom falschen Typ (1291-23 anstelle von 1282-72)

Unser Hersteller bestätigte bereits die Abweichungen und wir müssen die dadurch entstehenden Zusatzkosten beziffern.

Die letzten Tage haben wir nochmal sorgfältig die Positionen der Einbaugehäuse kontrolliert. Diese weichen z.T. erheblich von den vorgegebenen Positionen ab.

Unterseite des Einbaugehäuses, Klebemasse und Zielkreuz

Der Hersteller verwendet vermutlich einen Automaten zur Kennzeichnung der Einbaupositionen auf dem Fertigungstisch. Dafür wird ein Zielkreuz aus Schleim auf den Tisch gespuckt. Das Gehäuse wird danach mit der Klebemasse versehen und auf der entsprechenden Stelle auf den Tisch aufgebracht. Die meisten Zielkreuze sind auch jetzt noch gut erkennbar, ein großer Vorteil für uns. Wir packen mal wieder den Rotationslaser aus um die Positionierungskreuze zu rekonstruieren, die den Transport nicht oder nicht so gut überstanden haben.

Es zeigt sich dass die Positionierungskreuze ziemlich exakt mit den Vorgaben aus den Plänen übereinstimmen und alle auch auf einer Linie liegen. Da die Positionierungskreuze nicht verwischt sind scheint der Kleber auf dem Tisch gut zu haften. Auf den Einbaugehäusen haftet der Kleber auch sehr gut, jedenfalls lassen sich die Kleberreste nur mit einem Spatel wieder entfernen.

Oben auf dem Bild gut zu erkennen, das Gehäuse verfehlt des Zielkreuz deutlich. Bei anderen Projekten wird eine Abweichung von 4 cm noch als innerhalb der Toleranzen angesehen. Der Hersteller der Einbaugehäuse schreibt einen Randabstand von 2 cm vor (Abwärme, Stabilität ?). Damit ergibt sich für Einbaugehäuse vom Typ HaloX 180 ein maximaler Einbaudurchmesser von 60 mm für Leuchten, Lautsprecher usw.

Die Problematik wird durch die fälschlich verbauten Gehäuse vom Typ HaloX-P noch etwas verschärft, da diese einen maximalen Einbaudurchmesser von 140 mm ohne Toleranzausgleich aufweisen. Die neue Serie bietet einen maximalen Einbaudurchmesser von 180 mm (siehe KAISER_HaloX_Vergleichsliste_2017_DE_web).

Leider haben wir 6 Einbaugehäuse, deren Position mehr als 4 cm von der vorgesehenen Einbauposition abweichen. Bei einer Dose sind es sogar knapp 9 cm !

Gehäuse mit maximaler Abweichung

Das sich aus den realisierten Gehäusen gebildete „Muster“ erlaubt keinen Einbau aller Leuchten in einem parallel zu den Wänden verlaufenden Gitter. Noch etwas was wir mit dem Hersteller klären müssen. Nacharbeiten geht schlecht …

Update : In der Zwischenzeit haben wir uns mit unserem Hersteller geeinigt, wir zahlen nur einen Teil der veranschlagten Summe. Unser Hersteller definiert eine Abweichung von bis zu 5 cm als innerhalb der Toleranzen !

Joche … ?

Die Elementdecken brauchen Unterstützung, erst die fertige Decke (20 cm) trägt über die gewünschten Spannweiten (laut Hersteller sind die Elementdecken über eine Strecke von 2 m selbsttragend). Dafür dienen Tragbalken, auf ein paar senkrecht aufgestellten Steifen. Die Gesamtkonstruktion bildet ein sogenanntes Joch. Wir haben in den letzten Tagen 5 Joche aufgestellt. Nachdem wir beim Statiker nachgebohrt hatten hat er uns noch einen Jochplan erstellt. Bei der Frage nach einer Überhöhung musste er passen, in den Originalplänen war dazu nichts vermerkt. Im Zweifelsfall überhöhen wir bis zu 5 mm.

Helmpflicht bei den Arbeiten am Joch
Auch ein Fahrradhelm ist ein Helm …
Ein kurzes Joch und ein bisschen Feinarbeit fehlt noch.

In den letzten Tagen müssen wir noch ein paar Gerüstteile aufstellen und die Joche mit dem Rotationslaser auf die korrekte Höhe einjustieren. Aber das Wetter soll die nächsten Tage zum Glück besser werden …

Torwand entsteht …

Die Witterung macht sich in den letzten Tagen doch bemerkbar, es ist tendentiell zu kalt zum Gießen von Beton (0-2 °C). Heute ist es dann warm genug und das Wetter spielt mit. Wir haben in den letzten Tagen die Schalungen vorbereitet und die Bewehrung vervollständigt.

Unser Meister-Betonmischer hat heute leider keine Zeit, der Bauherr muss selbst anrühren (Oha). Fix nochmal das Rezept herausgeholt :

  • 4,5 – 5 l Wasser mit der entsprechenden Menge an Mischöl in die drehende Trommel
  • 3 Schaufeln Kies hinzu

Das ganze ein bisschen laufen lassen, Reste der vorhergehenden Mischung kann sich von der Wandung der Mischmaschine lösen.

  • 3 Schaufeln Zement
  • 400 ml Zusatz zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit des Betons gegenüber Wasser (haben wir im unteren Bereich der Betonstützen so vorgesehen)

Etwas mischen lassen.

  • 6 Schaufeln Kies ergänzen.

Ein paar Minuten mischen lassen bis sich die richtige Konsistenz einstellt. Zur Prüfung vorsichtig in die Trommel greifen, eine handvoll Beton herausnehmen und in der Hand zusammendrücken. Nicht krümelig soll er sein aber auch nicht zwischen den Fingern hindurchlaufen. Nach dem Zusammendrücken soll er die Form halten. Daher eher etwas zu trocken anmischen und später etwas Wasser ergänzen.

Bei niedrigeren Temperaturen tendentiell eher etwas mehr Zement nehmen. Bzgl. des Mischungsverhältnisses Zement zu Kies gehen die Meinungen auseinander. Die Universalmischung ist 1:4, unser Rezept folgt der Regel für robusten Beton (was auch immer das dann sein soll).

Es gehen noch mehr Faktoren ein, Zusammensetzung des Kieses, Feuchtigkeitsanteil im Kies (hat es vorher geregnet ?), Mischöl oder nicht, Zusätze (Verzögerer, Beschleuniger) …

Für unsere Torwand haben wir daher mal nachgerechnet. Wir sollen laut Statik C25/30 verwenden. D.h. der vollständig ausgehärtete Beton hält einen Druck von 25 N/mm aus. Die Grundfläche der Torwand ist 420 * 1300 mm, die Kraft darf also 13,650,000 N nicht übersteigen, das entpricht 1200 t bei üblicher Erdanziehungskraft. So schwer wird die Wand nicht und falls doch wird sie vermutlich Richtung Erdmittelpunkt verschwinden …

Also nicht panisch werden, auch wenn der Beton mal nicht ganz nach Rezept geworden ist.

Antike Mischmaschine und ein überschaubarer Rest an Kies (geschützt vor Verschmutzung eingerollt in der blauen Folie)

Die Schalbretter haben wir dieses mal mit einer etwas dickeren Folie bespannt, in der Hoffnung, dass die Schalbretter so besser geschützt sind.

Eingeschalt und fertig vergossen.

Um den Beton etwas vor Frost zu schützen haben wir eine Tüte mit Verpackungsmaterial gefüllt und auf die Mauerkrone gelegt. Das Thermometer darunter zeigte auch nach 48 Stunden noch ordentliche Plustemperaturen (bis 22 °C !). Es entsteht doch mehr Hydratationswärme als wir erwartet hatten.

Das Wassser verdampft recht schnell wieder auf der Mauer …
Die dickere Folie macht etwas stärkere Falten in den Beton.

In den letzten Tagen haben wir die Mauer ausgeschalt und mit Isolierplatten weiter vor Kälte geschützt.