Die Zimmerleute stehen wie üblich zeitig auf der Matte. Wir besprechen den Aufbau von Dämmung, Dampfsperre und Unterlattung. Eigentlich war nur eine einfache Querlattung mit Konstruktionsholz in einer Stärke von 25 mm geplant. Zusammen mit der Rigipsplatte ergeben sich ca. 40 mm zwischen Unterkante der Rigipsplatte und der Dampfsperre. Zu wenig für die geplanten Spots, die wir in die Decke einbringen wollen. Der Bauherr besorgt noch schnell ein paar Dachlatten um den nötigen Abstand von mindestens 75 mm herstellen zu können.
Die Verkabelung der Spots wollen wir „hinter“ der Firstpfette zusammenführen, daher bohren wir mit einem langen Holzbohrer eine Reihe von Löchern durch die Oberkante der Firstpfette, etwa auf der Höhe des Hohlraums zwischen Rigipsplatte und Dampfsperre.
Danach können die Zimmerleute in Ruhe Folie und Lattung anbringen.
Dampfsperre Siga-Majrex, sorgfältig verklebt. Auf den Rigipsplatten noch Reste der Dämmwolle.
Morgen soll Dämmung und Dampfsperre in die Decke eingesetzt werden. Um auch auf längere Sicht einen „Einblick“ in das Klima im Dach zu behalten wollen wir zwei Sensoren in die Lage oberhalb der Dämmung einbringen. Als Messwerkzeug dient ein Mikrocontroller vom Typ NodeMCU ESP8266, die Sensoren sind zwei Temperatur- und Feuchtesensoren vom Typ DHT22. Als Software versuchen wir esp easy welche verschiedene Sensoren bereits unterstützt und die Messwerte entweder lokal oder auf Datenbanken im Internet speichern kann.
Gehäuse für die Sensorik, der Korken dient als Zugentlastung. Rechts im Bild der Sensor vom Typ DHT22.
Während der Tests der Sensoren fällt uns auf dass die angezeigte relative Feuchtigkeit manchmal viel zu hoch ist. Bei den Sensoren, die wir schon länger für unsere Feinstaubsensoren im Betrieb hatten (luftdaten.info), ist dieser Effekt besonders ausgeprägt.
Wir suchen nach Alternativen und finden den Sensor BME280 von Bosch der deutlich besser geeignet zu sein scheint. Diesen wollen wir später auch noch in die Dachhaut einbringen.
Lange haben wir diskutiert ob die geplante Dunstabzugshaube im Umluft- oder Abluftbetrieb laufen soll. Letztlich haben wir uns gedacht dass wir eine Öffnung für die Abluftlösung vorsehen. Für den Fall der Fälle.
Die meisten Dunstabzugshauben für Abluft haben einen Abluftkanal mit einem Durchmesser von 150 mm. Die Öffnung sollte also mindestens 150 mm, besser etwas größer sein. Damit eventuell entstehendes Kondensat nicht wieder in die Haube zurückläuft empfehlen die Hersteller ein leichtes Gefälle in Richtung Außenwand.
Um die Öffnung zu erstellen gibt es zwei verschiedene Ansätze.
Einen Kreis der gewünschten Größe Anzeichnen und mit dem Betonbohrer einen Ring aus Bohrungen erstellen. Danach mit Meißel und/oder Flex den inneren Bereich entfernen.
Einen Kernbohrer mit dem gewünschten Durchmesser verwenden.
Nach unseren Erfahrungen mit dem Betonbohrer im Kalksand-Stein (große Ausbrüche bei zu viel Druck) haben wir uns für die zweite Variante entschieden.
Heute haben wir dann die Kernbohrkrone angesetzt. Wir bohren mit 160 mm, da sollte alles durchpassen. Als Antrieb nehmen wir unsere altgediente Bosch PBH 2800 RE, nominell 720 W die sie wahrscheinlich inzwischen nicht mehr ganz erreicht. Eigentlich bei Bohrkronen dieser Größe viel zu schwach.
Die ersten 7 cm sind nach ca. 1 Stunde geschafft.
Während des Bohrens mit ca. 300 U/min und leichtem Druck wird die Maschine warm und fängt an komisch zu riechen. Wir ziehen die Maschine regelmäßig wieder aus dem Bohrloch und lassen sie ohne Last etwas schneller drehen damit die Kühlung in der Maschine funktioniert.
In regelmäßigen Abständen muss der innere Bereich mit Meißel und Flex herausgearbeitet werden damit der Kernbohrer weiter kann.
In der Mitte stoßen wir auf ein Stück Beton der von oben aus dem Ringanker in den Hohlraum des Steines geflossen ist. Der Vortrieb verlangsamt sich. Unser Respekt vor TRUDE steigt ganz erheblich. Der Kernbohrer wird auch schon stumpf. Brauchen wir noch einen zweiten ? Zeitweise stellen wir die Drehrichung der Bohrmaschine um um die noch etwas schärfere Rückseite der Zähne des Bohrkopfes zu nutzen. Dies klappt nur zum Teil da der Bohrkopf sich nach kurzer Zeit selbst von der Achse löst (Schraubgewinde). Nach 4,5 Stunden ist es dann endlich geschafft und die Öffnung ist da !
Der Bohrkern kommt als Erinnerungsstück in die Vitrine …Die Öffnung deckt sich fast mit der Öffnung in der Dämmung, die die Zimmerleute für uns schon vorgesehen hatten.
Das Loch ist geschafft ! Hoffentlich stimmt unsere Küchenplanung, ansonsten müssen wir nochmal ran …
Heute haben wir Material für die Isolierung und Abdichtung des Daches bekommen. Beim Abladen muss dabei eines der Pakete aufgegangen und der Inhalt auf das Dach unseres Fahrradschuppens gefallen sein. Der Fahrer hat uns einen lieben Brief hinterlassen :-).
Drei Dach- und drei Firstpfannen. Der Schaden hält sich zum Glück in Grenzen.
Für die nächsten Arbeitsschritte muss der Ostteil des Gerüsts wieder etwas dichter an den Anbau rücken. Nachdem wir das Gerüst abgebaut haben ist eine gute Gelegenheit für eine Pause.
Der Blick über die Wiesen auf die Allee ist berauschend, die Libellen jagen zwischen den Bäumen. Leider können wir den Anbau nicht so lassen und Fenster in der entsprechenden Größe – auch schwierig. So genießen wir den Ausblick den wir in dieser Form nie wieder haben werden.
Die Dachhaut soll aus Zinkblech mit Doppelstehfalz erstellt werden. Damit das Zinkdach bei Regen oder Hagel nicht zur Blechtrommel wird ist noch eine Lage Delta-Trela geplant, eine dampfdiffusionsoffene Folie mit kleinen Plastikknäulen auf der Oberseite. Diese wird auf die Lage Rauhspund, die die Zimmerer vorher erstellt hatten, aufgebracht. Nachdem wir unseren Dachdecker mit der Frage nach der Anbringung von Kollektoren oder PV-Modulen auf dem Zinkdach konfrontiert hatten hat dieser sich beim Hersteller des Zinkblechs erkundigt (Firma Rheinzink). Diese empfiehlt, die Haften (Befestigungselement für die Zinkdachplatten, die sogenannten Scharen) in einem Abstand von 30 cm anstelle der geplanten 50 cm zu setzen. Zusätzlich garantiert der Hersteller, dass diese Art der Befestigung für die von Rheinzink vertriebenen Solaranlagen ausreicht (da sind vermutlich schon die Kosten für die Versicherung mit drinne …). Ansonsten solle man einen Statiker mit dieser Fragestellung betrauen. Wir lassen die Haften alle 30 cm setzen und sehen uns damit für die Zukunft einigermaßen gerüstet.
Die Dachdecker haben sich die heißeste Woche ausgesucht um das Dach einzudecken. Wir durften zur Vorbereitung den Ostteil des Gerüsts neu aufstellen. Ansonsten hätten wir wohl auf eine Regenrinne verzichten müssen. Zusätzlich haben wir noch ein Fangnetz aufgetrieben und am Gerüst befestigt. Die Dachdecker zeigen sich äußerst zufrieden.
Unter die Scharen aus Zinkblech haben die Dachdecker eine Lage Delta-Trela verlegt.
Nicht viel Platz für neue Fensterbänke …
Das Dach läuft leider genau auf der Höhe der alten Fensterbänke gegen die Hauswand des Altbaus. Daher mussten wir die alten Fensterbänke entsprechend abtrennen. Stattdessen gibt es jetzt passend neue Fensterbänke aus Zink.
Im mittleren Bereich sind ein paar Festhaften zum Einsatz gekommen, die meisten Halter sind aber Schiebehaften. Da sich das Zinkdach durch die hohen Temperaturdifferenzen (0 °C – 100 °C) von Ortgang zu Ortgang um ca. 25 mm ausdehnt sind die Ränder mit Zinkdeckeln versehen. Unter diesen kann sich das Dach entsprechend verschieben.
Die Bewegung des Daches muss später auch bei der Montage der Halteschienen für die PV-Module beachtet werden. Die Halteschienen dürfen eine gewisse Länge nicht überschreiten.
Nach 4 Tagen ist die Dachhaut weitgehend fertiggestellt. Es fehlen noch die Fensterbänke, die wetterfeste Abdeckung an der Giebelwand des Altbaus, die Anbindungen an sowie zwei Zinkdeckel für die Säulen.
Dachanbindung im Norden. Anstelle der Ortgangpfannen haben wir jeweils zwei einfache miteinander verklebt und abgelängt. Dadurch können wir wieder 3 heile Ortgangpfannen für Notfälle einlagern.Dachanbindung im Süden. Etwas unschön auf den Dachpfannen aber vermutlich eingermaßen dicht. Nur bei Schneeverwehungen wird diese Lösung tragen.
Die Fassade befestigt der Zimmerer mit Hilfe von Konstruktionsvollhölzern 180×60 mm, die senkrecht mit ca. einem Zentimeter Abstand von der Wand mittels Eisenwinkeln an der Fassade befestigt werden. Im Sockelbereich bildet ein waagerecht angebrachtes Konstruktionsvollholz den Abschluss. Die Hölzer sind in einem Abstand von ca. 55 cm an der Wand angebracht. Der verbleibende Hohlraum zwischen den Hölzern wird mit Mineralwolle aufgefüllt.
Da die Mineralwolle aufgrund des Aufbaus auf einer Strecke von 5 Metern aufeinander steht besteht die Gefahr, dass das Material durch das Eigengewicht komprimiert wird. Der Hersteller sieht daher die Verwendung von Befestigungsdübeln vor. Der Zimmerer versichert uns dass die Mineralwolle auch ohne diese Dübel hält. Wir hoffen das jetzt auch mal …
Als Mineralwolle war Knauf Klemmfilz Unifit TI 135 U in der Stärke 180 mm vorgesehen. Dieses Material ist eigentlich für den Schrägdachbereich vorgesehen und wird vom Hersteller für die Isolierung von Fassaden nicht empfohlen (nicht wasserabweisend). Wir bitten um Austausch gegen ein geeignetes Material. Jetzt besteht die Isolierung aus zwei Lagen Knauf Kerndämmplatte TP-KD 430 der Stärke 100 mm. Die Kosten pro m² erhöhen sich dadurch um ca. 10 €. Die Zimmerer nehmen den Aspekt Dämmung ernst und füllen tatsächlich jeden Hohlraum mit Verschnitt aus den Dämmplatten auf.
Um die Isolierung vor Feuchtigkeit und Luftbewegung zu schützen wird das Paket aus Holzkonstruktion und Mineralwolle schließlich vollflächig mit dampfdurchlässiger Folie eingepackt.
Im Dachbereich ist die Folie mit der auf dem Dach verwendete SIGA-Majcoat verklebt und die Auflattung mit Belüftungswinkeln versehen um nachher gegebenfalls anfallende Kondensationsfeuchtigkeit in der Fassade abzuführen.
Fassade im Osten, vorbereitet für die weitere Verkabelung.Der Bereich der Konterlattung unterhalb des Unterschlags ist eingeschwärzt damit die Latten nicht durch das Lüftungsgitter zu erkennen sind.Hier sollte eigentlich noch ein Kabel herausgeführt sein. Wir finden das Kabel später auch unter der Folie. Da wird sich ein beherzter Schnitt nicht vermeiden lassen…
Die Zimmerer vervollständigen das Dach nach und nach. Auf die Konterlattung (40×60 mm) kommt eine weitere Lage aus Konstruktionsvollholz, 60×60 mm, parallel zur Traufe, darauf eine Lage Rauhspund 24×145.
Zusammen mit dem Dachdecker besprechen wir die Details. Belüftung des Daches soll jetzt über die Ortgänge erfolgen und nicht wie anfänglich diskutiert über den kastenförmigen Aufbau. Zwischen den Kastenaufbau und dem Altbau soll ein Auftrag aus Flüssigkunststoff für die nötige Abdichtung sorgen. Im sichtbaren Bereich an den Seiten Zinkblech.
Die Umsetzung sowie die Rahmenbedingungen führen letztlich dazu, dass wir uns kurzerhand umentscheiden und den kastenförmigen Aufbau in Frage stellen. Der einzig verbleibende Zweck des „Kastens“ ist die optische Vervollständigung der Trennwand. Dummerweise ist aufgrund der Hanglage ein großer Bereich über dem Dach überhaupt nicht einsehbar und die optische Wirkung des Kastens gar nicht vorhanden, höchstens für vorbeifliegende Vögel … Dafür etwa 5000 € Mehrkosten sowie ungeklärte Fragen bzgl. Abdichtung und Anbindung, das ist es uns dann doch nicht wert.
Leider hatte einer der Gesellen bereits mit dem Grundkonstruktion des Kastens begonnen und muss wieder rückbauen.
Die beiden Säulen haben wir damit – zumindest teilweise – unnötig gegossen. Aber als gestalterisches Accessoire für den Anbau können sie ja dennoch dienen.
Für den Außenbereich haben wir schnell ein paar Ideen gesammelt was alles an der Außenwand notwendig sein könnte. Ausgewählt von den mehr oder weniger sinnvollen Ideen haben wir :
Außenbeleuchtung : 2 Lampen rechts und links neben der Eingangstür im Souterrain, jeweils eine an der Süd- und Nordwand.
Bewegungsmelder : Jeweils einen unter dem Dachüberstand Süd, Ost und Nord.
Steckdosen : Neben der Eingangstür und zwei schaltbare Steckdosen im Osten unter dem Dachüberstand.
WLAN oder IP-Kamera : Direkt unter dem Dachüberstand im Osten.
Entsprechend haben wir Kabel durch die Wand gezogen. Was letztlich davon umgesetzt wird können wir dann später entscheiden.
Um das stramme Programm bis Montag abzuarbeiten fangen wir schon früh am Samstagmorgen an die Mörtelkeile zu erstellen. Zementmörtel eignet sich sehr gut für diese Aufgabe. Leider verdeckt der Mörtelkeil im Süden damit den Teil der Hohlkehle, die wir dort vor ein paar Monaten schon erstellt hatten.
Nach einem halben Tag ist der Mörtel schon ausreichend hart. Die Hohlkehle erstellen wir wieder mit einem speziellen Hohlkehlenmörtel.
Abschließend tragen wir die Bitumendickbeschichtung auf. Nach einigen misslungenen Versuchen mit zwei Kellen wechseln wir wieder auf das bewährte Prinzip mit Gummihandschuhen. Wir tragen die Dickbeschichtung mit der behandschuhten Hand auf, immer bedacht uns selbst nicht auch mit der Dickbeschichtung einzuschmieren. Nachdem die Fläche gleichmäßig mit der Dickbeschichtung bestrichen ist glätten wir mit einer Kelle nach. Wichtig dabei ist es, die Fläche schon vorher möglichst gut vorzubereiten. Diese muss möglichst glatt und sauber sein und mit einer entsprechenden Grundierung versehen werden.
