Diese Woche haben wir die Stahlstütze abgeholt, die Lackierung mittels Pulverbeschichtung ist wirklich beeindruckend. Auch alle Vorgaben aus den Zeichnungen sind korrekt umgesetzt worden.
Heute soll die Stütze an ihren Zielort damit wir nächste Woche endlich die Decke gießen können.
An der Decke fixieren wir die Kopfplatte der Stütze mit Hilfe von Spanngurten, unten an der Fußplatte vorerst provisorisch mit ein paar Keilen, damit die Kopfplatte plan mit der Elementdecke abschließt.
Mittels Wasserwaage und Rotationslaser richten wir die Stütze möglichst exakt senkrecht aus und markieren die Positionen für die beiden Bohrlöcher auf dem Fundament. Die Bolzenanker sind 180 mm lang, 120 mm davon sollen im Bohrloch verschwinden. Die Bohrungen klappten ebenfalls problemlos, keine Bewehrung im Weg. Ansonsten hätten wir noch einen anderen Bohrer besorgen müssen …
Um sicherzugehen, dass die Bohrungen an der richtigen Stelle platziert sind haben wir zwei Stück Baustahl in die Löcher gesteckt und die Stütze probeweise an ihren Zielort gestellt. Zum Glück sind die Bohrungen gut gelungen. Sind die Bolzenanker erst mit dem Hammer in die Löcher getrieben gibt’s nämlich kein einfaches zurück mehr.
Die Bohrlöcher noch schnell ausgesaugt damit die Bolzenanker besser halten. Ein Stück Schlauch aus dem Baumarkt hilft dabei. Ist aber eigentlich nicht kritisch da die Stütze nach dem Gießen nicht mehr von den Ankern herunter kommt.
Die eingeschlagenen Bolzenanker warten auf die Stütze …
Damit die Stütze nicht so mit Beton zugekleckert wird haben wir mit Kinderknete und Silikon die Ritzen um die Kopfplatte abgedichtet.
Ein Blick von oben auf die Kopfplatte, gut zu sehen die 5 Kopfbolzenanker.
Die Tortendummies haben es leider bisher nicht auf die Baustelle geschafft. Wir haben aber die Öffnung für den Dummy vorbereitet.
Gut zu erkennen auf dem Bild sind auch die Bohrlöcher, die wir bei jedem Gießschritt mit Gewindestangen versehen, um die Schalung in Position zu halten. Die oberste Reihe landet genau im Bereich des Tortendummies und muß daher frei bleiben. Stattdessen setzen wir entweder eine Dachlatte auf die obere Kante oder zwei Schraubzwingen übernehmen die Aufgabe im oberen Bereich.
Durch die hohe Dichte an Bewehrung in diesem Bereich entwickelt sich das Füllen mit Beton sowie das Verdichten zur Herausforderung. Gut an den zu befüllenden Bereich kommt man nur von der Seite.
Um den Beton gut einfüllen und verdichten zu können müssen wir vermutlich die seitlichen Schalbretter in mehreren Schritten einsetzen, d.h. 40 cm gießen, neuer Satz Schalbretter anbauen, weitere 40 cm gießen usw.
Die letzten 3 Wochenenden haben wir an der Torwand gearbeitet und diese Schicht für Schicht wachsen lassen. Die Außentemperaturen schwanken um die 5 °C, gerade ausreichend um den Beton erstellen zu können. Mit ein paar Tricks heben wir die initiale Temperatur etwas an (heißes Mischwasser, Zementsäcke vor der Heizung im Flur, Sonnenenergie, …).
Letztes Wochenende war der Abschnitt mit der einen Hälfte des Isokorbs dran, den Isokorb haben wir wie geplant mit einem kleinen Korb auf 130 cm verlängert um die am Korb entstehenden Kräfte besser zu verteilen.
Die Oberkante der Schalung war hier schon auf ca. 250 cm und wir könnten den Beton nur noch mühsam Schippe für Schippe nach oben stemmen um diesen Abschnitt zu gießen.
Heute können wir zwischendurch einen Kaffee auf der Terasse trinken …
Die liegenden Schalbretter mussten wir mit einer Konstruktion von unten stützen, damit wir den Bereich begehen können.
Der Blick von unten auf die Torwand. Es fehlt offenbar noch ein bisschen Wand (weitere 3-4 Abschnitte).
Auf den Bildern ist andeutungsweise auch schon die Position für das Loch zu erkennen. Es fehlt noch einiges an Bewehrung was wir im nächsten Schritt um das Loch herum ergänzen.
Die Größe des Loches selbst ist nirgendwo in den Plänen genau angegeben, wir entscheiden uns für 500 mm da es dafür passendes Füllmaterial zu kaufen gibt. Entweder ein Abschnitt eines KG 500 – Rohres oder lustigerweise : Tortendummies für Hochzeitstorten :-). Wir wählen letzteres, 2*10 + 1*15 + 1*7 = 42 cm. Wenn die Scheiben maßhaltig sind haben wir den perfekten Füllkörper.
Den nächsten Abschnitt werden wir entweder zusammen mit der Decke oder von einem kleinen Gerüst aus gießen. Unser Gedanke dabei : Solange wir relativ gut ankommen gießen wir lieber selber, ansonsten ist das Einbringen des Betons mit der Betonpumpe während des Gießens der Decke angesagt.
Heute war unser Statiker auf der Baustelle um die Bewehrung der Decke zu kontrollieren und freizugeben. Alles sieht soweit gut aus, auch die in der Höhe halbierten Auflagertaschen sind so akzeptiert. die horizontalen Bögen sollen dabei möglichst weit unten in der Tasche positioniert sein.
Der nach der Umplanung vorgegebene Mindestabstand von der Oberseite der Elementdecken ist teilweise problematisch da dies zu einer weiteren Reduzierung der Abstände zwischen unterer und oberer Bewehrung führt. Für die dünnen, in Ost-West-Richtung verlaufenden Stangen, die die gesamte Decke überziehen, sollen wir das soweit es geht noch umsetzen. Ein paar Abschnitte von überschüssigen Stahlmatten tun ihren Zweck. An den kritischen Randbereichen maximieren wir aber lieber den Abstand zwischen oberer und unterer Bewehrung.
Nach der Umplanung von Ortbeton auf Elementdecken haben wir die von einem anderen Zeichner durchgeführte Umplanung sicherheitshalber nochmal von unserem Statiker überprüfen lassen. Dabei sind nur kleine Korrekturen gefordert worden. Bei der heutigen Besichtigung fiel dann aber doch auf, dass wichtige Bewehrung auf der oberen Lage fehlt (unten die Bewehrung mit der Nummer 13).
Zeichnung 1 : Initialer Entwurf für die obere Lage der Bewehrung bei Ausführung in Ortbeton
Zeichnung 2 : Die obere Lage nach der Umplanung auf Elementdecken. Der mit der Nummer 13 in der obigen Zeichnung 1 gekennzeichnete Stahl fehlt …
Ärgerlich, wir müssen die Stahlmatten für das Korrigieren teilweise wieder hochnehmen. Aber auch nicht allzu dramatisch.
Wir haken bzgl. der Befestigung der Traufpfette nochmal nach, bei der Erstellung der Schal- und Bewehrungspläne ist ein Auflager für diese Pfette vergessen worden. Der Statiker bestätigt unseren Plan, den wir schon mit der Zimmerei abgesprochen hatten. Die entsprechende Stahlbetonstütze soll oben um 15 cm verschlankt werden um ein Auflager für die Pfette zu bilden. Zur Befestigung darf sich der Zimmermann was wünschen. Eine oder zwei Bohrungen von oben in den Auflagerbereich und entsprechende Anker sollen genügen.
Stütze S3 – hier soll sich rechts die Pfette an den Ringanker anschließen
Für die Befestigung der Pfette auf der Stahlstütze soll die Kopfplatte (20 mm) so breit sein wie die Pfette und entweder zwei Löcher zum Fixieren oder an der Oberseite angeschweißte Gewindestangen (12 mm) mitbringen.
Ebenfalls zur Sprache brachten wir das Wandstück, das die Fortsetzung der großen Wand auf der Nordseite bildet. Damit die Wand die geplante Sollstärke von 42 cm erreicht soll vor die bereits von uns teilweise erstellte Stahlbetonwand (24 cm) eine Lage druckfeste Dämmung (12 cm) sowie eine Reihe Kalksandstein (12,5 cm) angebracht werden. Umschlossen wird diese Wand im Norden und oben durch eine 42 cm starke Stahlbetonkonstruktion in der Form eines auf dem Kopf stehenden Ls. Die so entstehende Wand ist insgesamt 6 m hoch, 2.5 m davon sind nachher unterirdisch. Der unterirdische Teil wird durch den Erddruck in Position gehalten, der obere, frei stehende Teil muss durch Maueranker fixiert werden. Laut DIN 5 Stück / m² (wäre das nicht etwas, was in der Statik erwähnt werden müsste ?). Das erschwert dummerweise die Erstellung der Stahlbetonwand da wir immer die Maueranker mit eingießen müssten. Oder nachträglich Löcher bohren und mit entsprechendem Kleber in die Wand einbringen. Oder, oder, oder …
Wir diskutieren abends noch darüber und überlegen uns, dass die Erstellung der Wand mittels Kalksandstein eigentlich nicht notwendig ist. Wir können die gewünschte Wandstärke auch durch 24 cm Dämmstoff und etwas Putz erreichen. Sofern die vorgelagerte Kalksandstein-Wand keine statische Funktion erfüllt …
Die unterschiedlichen Materialien bei dieser Variante werden vermutlich eher dafür sorgen dass die Farbe mit unterschiedlicher Geschwindigkeit altert. Dieser Effekt wird aber vermutlich nicht so stark ausgeprägt sein da dieser Bereich nicht so intensiv von der Sonne angestrahlt wird.
Die Decke wird an einer Ecke durch eine Stahlstütze getragen. Im Schalplan ist die Maßzeichnung enthalten :
Ursprünglich hatten wir uns gedacht, dass wir die Decke erst gießen und die Stahlstütze nachträglich an die gewünschte Position stellen. Der Vorteil, die Stütze mit einzugießen : Die Befestigung der Kopfplatte (Kopfbolzenanker) ist nachher nicht sichtbar. Wir entscheiden uns für die Kopfbolzenanker. Die Positionierung der Stütze unter der Decke ist ebenfalls im Schalplan angegeben :
Ergänzt man gedanklich die Kopfbolzenanker auf diesem Bild so stellt man fest, dass zwei der Kopfbolzenanker sehr dicht am Rand positioniert sind. Die Betondeckung beträgt so ca. 15 mm.
Nach Rücksprache mit dem technischen Zeichner sollen wir die Kopfbolzenanker anders positionieren. Machen wir doch glatt und würfeln ein paar Positionen.
Zur Reserve haben wir einen 5ten Kopfbolzenanker vorgesehen falls wir einen der Anker beim Stellen der Stütze nicht unterbringen können.
Wir fragen mit den Unterlagen bei 6 Bauschlossern die Stütze an, inkl. Sandstrahlen und Pulverlackieren (RAL 7045 Telegrau). Die neue Positionierung löst bei einigen etwas Verwunderung aus. Von zweien bekommen wir schließlich ein Angebot,die anderen scheinen ausgelastet zu sein. Für ca. 500 € bekommen wir unsere Stütze, müssen diese aber selber vom Lackierer abholen. Die Herstellung dauert ca. 2 Wochen.
Die letzten Wochen haben wir die guten Tage genutzt und den Stangenstahl auf der Decke verteilt. Dabei mussten wir nicht wie befürchtet große Teile der Schalung wieder abnehmen, den meisten Stahl konnten wir so platzieren. Nur die Schalung an der Nord-Ost-Ecke mussten wir entfernen um die dickeren Stangen unter die Gitterträger zu schieben.
Dieses Wochenende haben wir uns am großen Finale versucht. Im Vorgarten lagen noch 4 Betonstahlmatten vom Typ Q335A, 2.30 x 6.00 m, ca. 75 kg schwer. Um uns nicht einen Bruch zu heben haben wir die Matten schonmal auf 4.80 m gekürzt, bleiben noch ca. 60 kg pro Matte, die wir auf die Erdgeschoßdecke hiefen müssen. Letztlich haben wir die Matten senkrecht gegen die alte, 5 m lange Aluminiumleiter gestellt und zusammen mit der Leiter auf die Decke gehebelt und gezogen.
Nach ein paar Stunden waren alle Matten auf der Decke und auch gut positioniert. Endlich konnten wir auch die Anschlußbewehrung für den Ringanker feströdeln.
Über dem Stahl des Isokorbs haben wir die Matte ausgeschnitten, wir hatten den Eindruck dass unser Stahlsandwich etwas zu hoch wird. Auch am Nordrand und direkt an der Hauswand haben wir den Stahl teilweise nicht mit der Matte abgedeckt da dort die dicken Bewehrungsstähle aufgelegt sind.
Nachdem wir nochmal alles überprüft und alle beweglichen Teile noch auf den Gitterträgern befestigt hatten, haben wir die theoretische Betondeckung gemessen. Referenz war dabei für uns die bereits vorhandene Schalung.
Oben in der Mitte (West) treffen der Stahl für die Auflagertasche, Verstärkung in Nord-Süd-Richtung sowie die überlappenden Matten aufeinander. Dadurch bleiben nur noch 8 mm Betondeckung über. Um eine gewisse Mindestdeckung in diesem Bereich zu erreichen müssen wir mindestens 1 cm mehr Beton vorsehen. Vor dem Umplanen auf Elementdecken war eine Mindestbetondeckung von 25 mm gefordert. Die Pläne, die zusammen mit den Elementdecken erstellt wurden, weisen eine Mindestdeckung von 15 mm aus. Es scheint mehrere Wahrheiten zu geben …
Am Sonntag noch ein wenig Aufregung, der Stahl mit der Nummer 58 ist verschwunden, nur der Zettel taucht wieder auf. Wir stellen Baustelle und Keller auf den Kopf, nicht zu finden. Während des Mittagessens dann die Erleuchtung, Der Stahl wurde zweckentfremdet um den Sturz über der Eingangstür im Souterrain zu erstellen. Der Stahl passte dafür ziemlich gut, war aber eigentlich für die Verstärkung des Isokorbs vorgesehen. Da hat der Bauherr wohl beim Bestellen was übersehen … :-|.
Nach diesem Wochenende hat die Jacke der Bauherrin mindestens ein Loch mehr und unsere Klamotten sind rostrot marmoriert.
Was fehlt noch ?
Ein Stück Verschalung zwischen Isokorb und Hauswand
Erhöhen oder Aufdoppeln der Verschalung um 1 cm
Abdichten von Lücken zwischen Elementdecke und Souterrainwand
Heute haben wir uns endlich daran gemacht, den Stahl für die Decke zu bestellen. Da die Pläne vom Statiker nicht gerade übersichtlich sind haben wir die Daten in eine separate Stückliste übertragen. Dabei ist uns aufgegangen dass das Einbringen des Stahls nicht klappt wenn die Verschalung schon montiert ist. Na toll !
(Garry Lawson, The Far Side Gallery)
Damit die Decke auch in Ost-West-Richtung eine ausreichende Steifigkeit bekommt muss bei den Elementdecken in derselben Richtung eine Menge Stahl in die untere Lage (also so ziemlich direkt auf die Oberfläche der Elementdecken) eingebracht werden. Im Plan (Bild unten) sind das die mit der 5 gekennzeichneten Stangen. Laut Plan im Schnitt alle 15 cm eine Stange (bei den Einbaugehäusen geht das logischerweise nicht). Die Stangen müssen unter den Gitterträgern seitlich eingeschoben werden und das geht nur solange noch keine Verschalung angebracht worden ist.
Die komplette Stückliste für die Decke : STL_Decke. Die Stückliste umfasst insgesamt etwa 750 kg Stahl …
Bevor wir den Beton für die Decke bestellen können müssen wir unsere TODO-Liste abarbeiten. Ein großer Punkt darauf ist die Schalung.
Als fummelig erwies sich der Bereich der Decke, der nicht auf einer Mauer aufliegt sondern später durch eine Stahlstütze getragen wird.
Freistehende Decke, bereits verschalt.
Um die Verschalung irgendwo fixieren zu können haben wir die Tragbalken ein wenig versetzt und um zwei weitere Tragbalken ergänzt, die wir bündig mit der Kante der Decke angebracht haben. Dank des Gewichts der Elementdecken bleiben die Tragbalken auch in Position.
Die Unterkante der Schalbretter ist an den Tragbalken zu erkennen.
Auf der anderen Seite der Decke hatten wir leichtes Spiel, ein paar Löcher in der Wand und ein paar Dübel reichten hier aus um die Schalbretter zu fixieren.
Im Vordergrund die äußere Verschalung für den Sturz über der Eingangstür.Der Bereich für den Türsturz von oben.
Wir rechnen nicht mit sonderlich viel Betondruck, daher haben wir nur wenig Verstärkung vorgesehen. Im Wesentlichen sollen die OSB-Platten (22 mm) steif genug sein um dem Druck stand zu halten.
Die Oberkanten der Schalung haben wir mittels des Rotationslasers eingemessen so dass die Decke wieder eine schöne horizontale Grundlage für die nächsten Abschnitte bilden kann. Hoffentlich ist auch der Altbau einigermaßen gerade …
Über die Feiertage haben wir uns an die Verkabelung der Einbaugehäuse gemacht. Wie bereits berichtet sind die Positionen der Einbaugehäuse nicht ganz korrekt, wir rechnen aber nicht mit einer gangbaren Lösung und verkabeln daher auch die ‚Ausreißer‘.
Einbaugehäuse für Lampen, Rauch- und Bewegungsmelder sowie Beameranschluß, fertig verdrahtet
Um die Masse an Anschlußkabeln zu beherrschen haben wir einige Gehäuse schon auf der Decke zusammengefasst.
Blick von oben ins Einbaugehäuse
Je drei Einbauleuchten sind über ein Stromkabel 5×1,5 erreichbar und lassen sich so auch einzeln schalten. Die Verkabelung im jetzigen Stadium hat auch den Vorteil dass wir noch sehr gut an alle Kabel herankommen. Später ist ein Eingriff nur noch durch die Bohrung für die Einbauleuchten möglich. Nicht jede Hand passt durch ein Bohrloch mit einem Durchmesser von 58 mm …
HDMI und Energie für einen Beamer. Der Karton unter den Kabeln soll verhindern, dass wir später beim Erstellen der Einbauöffnungen mit dem Topfbohrer nicht auch gleich das Kabel anbohren.
Als Knotenpunkt für die gesamte Elektroverkabelung des Anbaus haben wir uns das kleine Kellerfenster zum Altbau ausgeguckt. Das Kellerfenster wird später nicht mehr benötigt und kann zugemauert werden. Da die Oberkante der Elementdecke in etwa mit der Oberkante des Kellerfensters übereinstimmt läßt sich mit einem großen Bohrer ein passendes Langloch für die Betonrohre herstellen.
Platz für etliche Kabel …
HDMI- und CAT5-Kabel laufen separat in die Ecke, die wir für die Vorwandinstallation reserviert haben. Durch die Aussparung müssen später zusätzlich noch die Heizungsrohre …
Die Fertigungsdokumente für die Elementdecken sind umfangreich. Da erscheint es fast natürlich daß die fertigen Decken an manchen Stellen von den Vorgaben abweichen. Bei der ersten Durchsicht hatten wir schon ein paar Abweichungen entdeckt :
fehlende Aussparung auf dem ersten Deckenelement
Bewehrung im Bereich für den Isokorb
4 Dosen vom falschen Typ (1291-23 anstelle von 1282-72)
Unser Hersteller bestätigte bereits die Abweichungen und wir müssen die dadurch entstehenden Zusatzkosten beziffern.
Die letzten Tage haben wir nochmal sorgfältig die Positionen der Einbaugehäuse kontrolliert. Diese weichen z.T. erheblich von den vorgegebenen Positionen ab.
Unterseite des Einbaugehäuses, Klebemasse und Zielkreuz
Der Hersteller verwendet vermutlich einen Automaten zur Kennzeichnung der Einbaupositionen auf dem Fertigungstisch. Dafür wird ein Zielkreuz aus Schleim auf den Tisch gespuckt. Das Gehäuse wird danach mit der Klebemasse versehen und auf der entsprechenden Stelle auf den Tisch aufgebracht. Die meisten Zielkreuze sind auch jetzt noch gut erkennbar, ein großer Vorteil für uns. Wir packen mal wieder den Rotationslaser aus um die Positionierungskreuze zu rekonstruieren, die den Transport nicht oder nicht so gut überstanden haben.
Es zeigt sich dass die Positionierungskreuze ziemlich exakt mit den Vorgaben aus den Plänen übereinstimmen und alle auch auf einer Linie liegen. Da die Positionierungskreuze nicht verwischt sind scheint der Kleber auf dem Tisch gut zu haften. Auf den Einbaugehäusen haftet der Kleber auch sehr gut, jedenfalls lassen sich die Kleberreste nur mit einem Spatel wieder entfernen.
Oben auf dem Bild gut zu erkennen, das Gehäuse verfehlt des Zielkreuz deutlich. Bei anderen Projekten wird eine Abweichung von 4 cm noch als innerhalb der Toleranzen angesehen. Der Hersteller der Einbaugehäuse schreibt einen Randabstand von 2 cm vor (Abwärme, Stabilität ?). Damit ergibt sich für Einbaugehäuse vom Typ HaloX 180 ein maximaler Einbaudurchmesser von 60 mm für Leuchten, Lautsprecher usw.
Die Problematik wird durch die fälschlich verbauten Gehäuse vom Typ HaloX-P noch etwas verschärft, da diese einen maximalen Einbaudurchmesser von 140 mm ohne Toleranzausgleich aufweisen. Die neue Serie bietet einen maximalen Einbaudurchmesser von 180 mm (siehe KAISER_HaloX_Vergleichsliste_2017_DE_web).
Leider haben wir 6 Einbaugehäuse, deren Position mehr als 4 cm von der vorgesehenen Einbauposition abweichen. Bei einer Dose sind es sogar knapp 9 cm !
Gehäuse mit maximaler Abweichung
Das sich aus den realisierten Gehäusen gebildete „Muster“ erlaubt keinen Einbau aller Leuchten in einem parallel zu den Wänden verlaufenden Gitter. Noch etwas was wir mit dem Hersteller klären müssen. Nacharbeiten geht schlecht …
Update : In der Zwischenzeit haben wir uns mit unserem Hersteller geeinigt, wir zahlen nur einen Teil der veranschlagten Summe. Unser Hersteller definiert eine Abweichung von bis zu 5 cm als innerhalb der Toleranzen !
